난연성 원단을 만드는 여정

평범한 섬유 뭉치에서 전설적인 난연성 원단으로의 제조 과정은 마치 마법과 같습니다. 난연성 원단을 만드는 과정은 크게 두 가지 경로로 나눌 수 있습니다 난연 섬유 기술 (전처리 난연법) 및 난연 처리 기술 (후처리 난연 기술). 각 기술은 고유한 특성을 지니고 있으며, 적용 분야도 다릅니다. 아래에서는 두 기술의 전체 공정과 장단점을 자세히 설명하고, 일반 원단을 안전하고 세련된 소재로 바꾸는 방법을 살펴보겠습니다!

Ⅰ. 난연 섬유 기술

그만큼 난연 섬유 기술 이 공정은 섬유 생산 초기 단계에서 섬유의 분자 구조에 직접 난연제를 첨가하는 것을 포함합니다. 이 공정은 섬유에 영구적인 난연성을 부여하며, 일반적으로 폴리에스터 및 폴리아미드와 같은 합성 섬유 생산에 사용됩니다. 기존의 후처리 난연 공정과는 달리, 난연 섬유 기술 섬유 생산 과정에서 난연성을 섬유 자체에 직접 통합하여 시간이 지남에 따라 또는 세탁과 같은 외부 요인으로 인한 난연성 저하를 방지합니다.

핵심 난연 섬유 기술 이 공정은 고분자 중합, 혼합, 공중합, 복합 방사 및 개질 기술과 같은 과정을 통해 난연성을 지닌 화학 단위를 섬유의 분자 구조에 도입하는 것을 포함합니다. 이를 통해 난연 성분이 섬유 자체의 일부가 되어 안정적인 화학 결합을 형성하고 섬유의 난연 성능을 크게 향상시킵니다. 이 방법은 직물이 세탁이나 마모에 영향을 받지 않고 수명 주기 동안 난연성을 유지하도록 보장하여 내구성과 안정성을 높입니다. 이 공정은 다음과 같은 주요 단계로 나눌 수 있습니다

1. 난연제 첨가 및 중합 반응 (인계 난연제 첨가제)

이 공정은 테레프탈산과 에틸렌 글리콜과 같은 고품질 폴리에스터 원료를 선별하는 것으로 시작됩니다. 그 다음, 우수한 열 안정성과 연소 억제 특성을 지닌 인계 난연제를 첨가하여 폴리에스터의 난연성을 효과적으로 향상시킵니다.
중합 반응 동안 난연제는 폴리에스터 원료에 고르게 혼합되어 폴리에스터 분자와 화학적으로 결합되어 난연성 폴리에스터 칩(인계 난연 칩)을 형성합니다. 이 단계에서는 균일한 분포와 안정적인 화학적 결합을 확보하고 최적의 난연 효과를 얻기 위해 온도와 반응 시간을 정밀하게 제어해야 합니다.

2. 회전

건조 단계에서는 난연성 폴리에스터 칩의 수분을 제거하여 용융에 적합한 상태로 만듭니다. 이는 후속 방사 공정에 매우 중요한데, 과도한 수분은 용융 과정과 섬유 품질에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.
용융 방사 공정에서는 난연성 칩을 가열하여 용융시킨 후 방사구를 이용하여 난연성 폴리에스터 섬유 또는 실을 생산합니다. 방사 과정에서 연신율을 정밀하게 조절함으로써 섬유의 강도와 굵기를 제어할 수 있어 최종 제품이 품질 및 성능 기준을 충족하도록 합니다.

3. 직조

직조 단계에서는 고객 요구사항에 따라 경편직, 위편직, 평직, 능직, 자카드직 등 적절한 직조 방식을 사용하여 직물을 생산합니다. 직물의 난연성이 구조 내에 균일하고 안정적으로 통합되어 난연 효과를 최대한 발휘할 수 있도록 하는 것이 중요합니다.
회색 원단이라고도 불리는 이 직조 원단은 이 단계에서도 난연성을 유지하며 기계적 강도가 뛰어나 후속 가공을 위한 견고한 기반을 제공합니다.

4. 염색 및 마무리

전처리 단계에서 회색 원단은 탈호, 삶기, 표백과 같은 공정을 거쳐 불순물과 섬유 보조제를 제거하고 염색 균일성을 향상시킵니다.
염색 과정에서 분산 염료를 사용하여 난연성 폴리에스터 원단을 염색함으로써, 원단의 난연성을 유지하면서도 선명하고 세탁에도 변색되지 않는 색상을 구현합니다. 염색 후 고온 세팅 처리를 통해 원단의 치수 안정성과 촉감을 최적화하여 내구성과 착용감을 향상시킵니다.

5. 완제품 테스트 및 포장 고유의 난연성 직물

성능 테스트 단계에서 난연성 직물은 관련 표준(예: EN ISO 11612, NFPA 701)을 준수하는지 확인하기 위해 수직 연소성 테스트, 세탁 내구성 테스트 및 물리적 성능 평가를 포함한 일련의 엄격한 테스트를 거칩니다. 이러한 테스트는 실제 사용 환경에서 직물의 안전성과 내구성을 검증합니다.

시험을 통과한 원단은 고객 요구 사항에 따라 롤 또는 접힌 형태로 포장되며, 관련 시험 보고서가 함께 제공됩니다. 그런 다음 제품이 배송되어 고객에게 확립된 기준을 충족하는 고품질 난연 원단이 제공됩니다.

난연 섬유의 장점 기술 패브릭:

• 영구적인 난연성과 안정적인 성능을 자랑하며, 친환경적이고 무독성입니다.
• 촉감이 부드럽고 일반 원단과 거의 차이가 없습니다.
• 연소 시 흰 연기가 거의 발생하지 않으며 유독 가스도 거의 생성되지 않습니다.

난연 섬유의 단점 기술 패브릭:

• 복잡한 생산 공정과 높은 비용.
• 설계 유연성이 제한적이어서 소량 생산 및 다양한 요구에 대응하기가 어렵습니다.

Ⅱ. 난연 처리 기술

후처리 난연 직물 제조는 마치 직물에 보호 코팅을 입히는 것과 같습니다. 기본 직물을 짠 후, 난연 화학 물질을 직물 표면에 도포하거나 침지 또는 패딩을 통해 직물 내부로 침투시킵니다. 이러한 처리는 흡착 또는 화학적 결합을 통해 난연성을 부여합니다. 이 방법은 일반적으로 면이나 린넨과 같은 천연 섬유에 사용되며, 이러한 섬유는 대개 이러한 방식으로만 처리할 수 있습니다.

하지만 이러한 난연 효과는 시간이 지남에 따라, 그리고 반복적인 세탁으로 인해 약해지고 결국 사라집니다. 따라서 후처리 공정은 면이나 린넨 소재의 직물, 침구류와 같이 단기적이거나 중간 정도의 난연성만 필요한 제품에 가장 적합합니다. 이 공정은 더 간단하며 다양한 제품에 적용할 수 있습니다.

1. 표준 폴리에스터 생산(방사)

표준 폴리에스터 칩은 용융 방사 공정에서 기본 폴리에스터 섬유 또는 실을 생산하는 데 사용됩니다.

2. 직조

직조 단계에서는 일반 폴리에스터사를 사용하여 회색 원단을 생산합니다. 평직, 능직, 자카드 등 다양한 직조 기법을 요구 사항에 따라 선택하여 원단의 구조와 외관이 기대에 부응하도록 할 수 있습니다.

3. 염색 및 마무리

전처리 및 염색 단계에서 회색 원단은 호발, 삶기, 표백 과정을 거친 후 염색되어 원하는 색상과 무늬를 얻습니다.
건조 및 고정 단계에서 염색된 직물은 건조 및 열 고정 과정을 거쳐 치수 안정성과 물리적 성능이 표준 요구 사항을 충족하도록 합니다.

4. 난연 처리 (코팅 난연 화학물질)

난연 처리 단계에서는 직물을 난연 화학 물질에 담그거나 코팅합니다. 일반적인 방법으로는 직물을 난연 용액에 담가 섬유 속까지 침투시키는 침지법과 직물 표면에 난연층을 도포하는 코팅법이 있습니다.
처리 후, 직물은 고온 경화 과정을 거쳐 난연제가 섬유에 단단히 결합되도록 하여 난연 성능이 오래 지속되도록 합니다.

5. 후가공 및 포장

후가공 단계에서 직물은 전반적인 성능 향상을 위해 방수, 내유성 또는 정전기 방지 처리와 같은 추가 처리를 거칠 수 있습니다.
그런 다음 원단은 수직 연소 테스트, 내마모성 및 세탁 가능성 테스트를 포함한 엄격한 품질 관리 테스트를 거쳐 관련 표준을 충족하는지 확인합니다.
마지막으로, 원단은 고객 주문에 따라 포장되고 관련 시험 보고서가 첨부되어 배송됩니다.

후처리 난연 직물의 장점:

• 간단한 공정으로 생산 비용이 저렴합니다.
• 소량 생산 및 다양한 생산에 적합합니다.
• 다채로운 색상과 디자인 유연성을 자랑합니다.

후처리 난연 직물의 단점:

• 난연 성능은 사전 처리된 직물보다 약간 떨어지며 세탁 내구성이 제한적입니다.
• 장기간 사용 및 세탁 시 난연 효과가 감소할 수 있습니다.

결론

난연 섬유 기술: 세척이나 외부 요인의 영향을 받지 않는 영구적인 난연성을 제공하지만 가격이 더 높습니다. 성능 안정성과 친환경성에 중점을 두어 고급 시장 및 장기 사용 환경에 적합합니다.

난연 처리 기술: 반복적인 세탁과 사용으로 인해 난연성이 저하될 수 있지만, 유연성과 비용 효율성이 뛰어나 신속한 대응이 요구되는 시장에 이상적입니다.

실제 생산 과정에서 기업은 제품 포지셔닝, 시장 수요 및 예산을 고려하여 적절한 공정을 선택함으로써 고객 요구 사항을 충족하는 동시에 경제적 이익을 극대화할 수 있습니다.