Het proces van het creëren van een vlamvertragende stof

Van een gewone bundel vezels tot een legendarische vlamvertragende stof, het productieproces voelt bijna magisch aan. De creatie van een vlamvertragende stof kan twee verschillende paden volgen: Vlamvertragende vezel technologie (Voorbehandeling met vlamvertragende methode) en Brandvertragende behandelde technologie (Nabehandeling met vlamvertragende technologie). Elk heeft zijn eigen kenmerken en is geschikt voor verschillende toepassingen. Hieronder zullen we de volledige processen van beide technieken in detail uitleggen, inclusief hun voor- en nadelen, en onderzoeken hoe ze gewone stoffen transformeren in veilige en stijlvolle materialen!

I. Vlamvertragende vezeltechnologie

De Vlamvertragende vezel technologie Dit proces houdt in dat vlamvertragers rechtstreeks in de moleculaire structuur van de vezels worden toegevoegd in een vroeg stadium van de vezelproductie. Dit proces verleent de vezels permanente vlamvertragende eigenschappen en wordt doorgaans gebruikt bij de productie van synthetische vezels zoals polyester en polyamide. In tegenstelling tot traditionele processen waarbij vlamvertragers achteraf worden toegevoegd, Vlamvertragende vezel technologie Door vlamvertragende eigenschappen direct in de vezels te integreren tijdens de productie, wordt voorkomen dat de vlamweerstand in de loop der tijd of door externe factoren zoals wassen afneemt.

De kern van Vlamvertragende vezel technologie Dit omvat processen zoals polymeerpolymerisatie, mengen, copolymerisatie, composietspinnen en modificatietechnieken om chemische eenheden met vlamvertragende eigenschappen in de moleculaire structuur van de vezel te introduceren. Hierdoor worden de vlamvertragende componenten onderdeel van de vezel zelf, waardoor stabiele chemische bindingen ontstaan ​​en de vlamvertragende eigenschappen van de vezel aanzienlijk worden verbeterd. Deze methode zorgt ervoor dat de stof zijn vlamvertragende eigenschappen gedurende de gehele levenscyclus behoudt, ongeacht wassen of slijtage, waardoor deze duurzamer en stabieler is. Het proces kan worden onderverdeeld in de volgende belangrijke fasen:

1. Toevoeging van vlamvertragers en polymerisatiereactie (fosfor als vlamvertrager)

Het proces begint met de selectie van hoogwaardige polyestergrondstoffen, zoals tereftaalzuur en ethyleenglycol. Vervolgens worden vlamvertragers op fosforbasis toegevoegd vanwege hun uitstekende thermische stabiliteit en brandonderdrukkende eigenschappen, die de vlamwerendheid van polyester effectief verbeteren.
Tijdens de polymerisatiereactie worden de vlamvertragers gelijkmatig in de polyestergrondstoffen opgenomen en chemisch gebonden aan de polyestermoleculen, waardoor vlamvertragende polyesterchips (fosforvlamvertragende chips) ontstaan. Deze fase vereist nauwkeurige controle van temperatuur en reactietijd om een ​​uniforme verdeling en stabiele chemische binding te garanderen, en zo optimale vlamvertragende effecten te bereiken.

2. Spinnen

Tijdens de droogfase worden de vlamvertragende polyesterchips gedroogd om vocht te verwijderen, zodat ze geschikt zijn om te smelten. Dit is cruciaal voor het daaropvolgende spinproces, aangezien overtollig vocht het smeltproces en de kwaliteit van de vezels kan beïnvloeden.
Tijdens het smeltspinproces worden de vlamvertragende chips verhit tot een gesmolten toestand en vervolgens met behulp van een spinmondstuk tot vlamvertragende polyestervezels of -garen gesponnen. Door de rekverhouding tijdens het spinnen nauwkeurig aan te passen, kunnen de sterkte en fijnheid van de vezels worden gecontroleerd, waardoor het eindproduct aan de kwaliteits- en prestatie-eisen voldoet.

3. Weven

Tijdens het weven worden stoffen geproduceerd met behulp van geschikte weefmethoden, afhankelijk van de wensen van de klant, zoals kettingbreien, inslagbreien of geweven stoffen met behulp van platbinding, keperbinding of jacquardtechnieken. Het is essentieel om ervoor te zorgen dat de vlamvertragende eigenschappen van de stof uniform en stabiel in de structuur zijn geïntegreerd, zodat het vlamvertragende effect volledig wordt benut.
Het geweven textiel, ook wel grijs textiel genoemd, behoudt in dit stadium zijn vlamvertragende eigenschappen en is mechanisch sterk, wat een solide basis vormt voor verdere verwerking.

4. Verven en afwerken

In de voorbehandelingsfase ondergaat de grijze stof processen zoals ontlijmen, koken en bleken om onzuiverheden en textielhulpstoffen te verwijderen, waardoor de uniformiteit van de verfstof wordt verbeterd.
Tijdens het verfproces worden dispersiekleurstoffen gebruikt om de vlamvertragende polyesterstof te kleuren. Dit zorgt voor levendige en wasbestendige kleuren, terwijl de vlamvertragende eigenschappen van de stof behouden blijven. Na het verven optimaliseert een fixeerbehandeling op hoge temperatuur de vormvastheid en het gevoel van de stof, wat de duurzaamheid en het draagcomfort verbetert.

5. Testen en verpakken van afgewerkte producten Van nature vlamvertragende stoffen

Tijdens de prestatietestfase ondergaan vlamvertragende stoffen een reeks strenge tests, waaronder verticale brandbaarheidstests, wasbestendigheidstests en fysieke prestatie-evaluaties, om te garanderen dat ze voldoen aan de relevante normen (bijv. EN ISO 11612, NFPA 701). Deze tests bevestigen de veiligheid en duurzaamheid van de stof bij praktisch gebruik.

Stoffen die de tests doorstaan, worden, afhankelijk van de wensen van de klant, verpakt in rollen of gevouwen, samen met de bijbehorende testrapporten. De producten worden vervolgens verzonden om ervoor te zorgen dat klanten hoogwaardige, vlamvertragende stoffen ontvangen die aan de vastgestelde normen voldoen.

Voordelen van vlamvertragende vezels technologie Fabric:

• Permanente vlamvertragendheid met stabiele prestaties, milieuvriendelijk en niet-giftig.
• Voelt zacht aan, zonder merkbaar verschil met gewone stoffen.
• Produceert minimale witte rook tijdens de verbranding en vrijwel geen giftige gassen.

Nadelen van vlamvertragende vezels technologie Fabric:

• Complex productieproces en hogere kosten.
• Beperkte ontwerpflexibiliteit, waardoor het lastiger is om te voldoen aan de uiteenlopende behoeften van kleine series.

II. Technologie met brandvertragende behandeling

De nabehandeling van vlamvertragende stoffen is vergelijkbaar met het aanbrengen van een beschermende laag op de stof. Nadat de basisstof is geweven, worden vlamvertragende chemicaliën op het oppervlak van de stof aangebracht of in de stof laten doordringen door middel van onderdompeling of impregnering. Deze behandeling geeft de stof vlamvertragende eigenschappen door adsorptie of chemische binding. Deze methode wordt veel gebruikt voor natuurlijke vezels zoals katoen en linnen, die doorgaans alleen op deze manier behandeld kunnen worden.

Dit vlamvertragende effect neemt echter na verloop van tijd en door herhaaldelijk wassen af ​​en verdwijnt uiteindelijk helemaal. Daarom is een nabehandeling het meest geschikt voor producten die slechts kortstondige of matige vlamvertragende eigenschappen vereisen, zoals katoen-linnen stoffen en beddengoed. Dit proces is eenvoudiger en beter geschikt voor een breed scala aan producten.

1. Standaard polyesterproductie (spinnen)

Standaard polyesterchips worden gebruikt in het smeltspinproces om basispolyestervezels of -garens te produceren.

2. Weven

Tijdens het weven worden gewone polyestergarens geweven tot een grijze stof. Afhankelijk van de eisen kan er gekozen worden uit verschillende weeftechnieken, zoals platbinding, keperbinding of jacquard, om ervoor te zorgen dat de structuur en het uiterlijk van de stof aan de verwachtingen voldoen.

3. Verven en afwerken

Tijdens de voorbehandeling en het verfproces ondergaat de grijze stof een ontlijming, kookbehandeling en bleekbehandeling, gevolgd door het verven om de gewenste kleur en patronen te verkrijgen.
Tijdens de droog- en fixeerfase wordt de geverfde stof gedroogd en thermisch gefixeerd om ervoor te zorgen dat de vormvastheid en fysieke eigenschappen aan de standaardvereisten voldoen.

4. Brandvertragende behandeling (coating met brandvertragende chemicaliën)

Tijdens de vlamvertragende behandeling wordt de stof ondergedompeld of gecoat met vlamvertragende chemicaliën. Gangbare methoden zijn onderdompeling, waarbij de stof wordt geweekt in een vlamvertragende oplossing die in de vezels doordringt, en coating, waarbij een vlamvertragende laag op het oppervlak van de stof wordt aangebracht.
Na de behandeling ondergaat de stof een uithardingsproces bij hoge temperatuur om ervoor te zorgen dat het vlamvertragende middel stevig aan de vezels hecht, waardoor de vlamvertragende werking op de lange termijn wordt verbeterd.

5. Nabewerking en verpakking

In de nabewerkingsfase kan de stof aanvullende behandelingen ondergaan, zoals waterdichting, oliebestendigheid of antistatische behandelingen, om de algehele prestaties te verbeteren.
De stof ondergaat vervolgens strenge kwaliteitscontroles, waaronder verticale brandproeven, slijtvastheids- en wasbaarheidstests, om te garanderen dat deze aan de relevante normen voldoet.
Tot slot wordt de stof verpakt volgens de bestellingen van de klant, vergezeld van de relevante testrapporten, en verzonden.

Voordelen van nabehandeling met vlamvertragende stoffen:

• Eenvoudig proces met lagere productiekosten.
• Geschikt voor kleinschalige, diverse productie.
• Rijk aan kleur en ontwerpmogelijkheden.

Nadelen van nabehandeling van vlamvertragende stoffen:

• De vlamvertragende eigenschappen zijn iets minder dan die van voorbehandelde stoffen, en de wasbestendigheid is beperkt.
• De vlamvertragende werking kan afnemen bij langdurig gebruik en wassen.

Conclusie

Vlamvertragende vezel technologie: Het biedt permanente brandwerendheid, die niet wordt beïnvloed door wassen of externe factoren, maar dit gaat wel gepaard met hogere kosten. De focus ligt op prestatiestabiliteit en milieuvriendelijkheid, waardoor het geschikt is voor de hogere marktsegmenten en langdurige gebruiksscenario's.

Brandvertragende behandelingstechnologie: Hoewel het door herhaaldelijk wassen en gebruik zijn vlamvertragende eigenschappen kan verliezen, blinkt het uit in flexibiliteit en kosteneffectiviteit, waardoor het ideaal is voor markten waar snel gereageerd moet worden.

In de praktijk kunnen bedrijven het juiste proces kiezen op basis van productpositionering, marktvraag en budget, waardoor ze ervoor zorgen dat het product aan de eisen van de klant voldoet en tegelijkertijd de economische voordelen maximaliseert.