Путь создания огнестойкой ткани

Процесс производства, начиная с обычного пучка волокон и заканчивая легендарной огнестойкой тканью, кажется почти волшебным. Создание огнестойкой ткани может происходить двумя различными путями: Огнестойкое волокно технологии (Метод предварительной обработки огнезащитным составом) и Технология обработки огнезащитным составом (Технология постобработки для защиты от огня). Каждая из них имеет свои особенности и подходит для разных применений. Ниже мы подробно расскажем о полных процессах обеих технологий, а также об их преимуществах и недостатках, и рассмотрим, как они превращают обычные ткани в безопасные и стильные материалы!

I. Технология огнестойкого волокна

А Огнестойкое волокно технологии Процесс включает в себя добавление антипиренов непосредственно в молекулярную структуру волокон на ранних стадиях их производства. Этот процесс придает волокнам постоянные огнезащитные свойства и обычно используется при производстве синтетических волокон, таких как полиэстер и полиамид. В отличие от традиционных процессов последующей обработки антипиренами, Огнестойкое волокно технологии Внедрение огнезащитных свойств непосредственно в волокна в процессе их производства предотвращает снижение огнестойкости с течением времени или из-за внешних факторов, таких как стирка.

Суть Огнестойкое волокно технологии Этот процесс включает в себя такие этапы, как полимеризация полимеров, смешивание, сополимеризация, композитное прядение и методы модификации, позволяющие вводить химические звенья с огнезащитными свойствами в молекулярную структуру волокна. Это гарантирует, что огнезащитные компоненты станут частью самого волокна, образуя стабильные химические связи и значительно повышая огнезащитные свойства волокна. Этот метод обеспечивает сохранение огнезащитных свойств ткани на протяжении всего срока ее службы, не подвергаясь воздействию стирки или износа, что делает ее более прочной и стабильной. Процесс можно разделить на следующие ключевые этапы:

1. Добавление антипиренов и реакция полимеризации (фосфорная огнезащитная добавка)

Процесс начинается с отбора высококачественного полиэфирного сырья, такого как терефталевая кислота и этиленгликоль. Затем добавляются фосфорсодержащие антипирены, обладающие превосходной термической стабильностью и свойствами подавления горения, что эффективно повышает огнестойкость полиэстера.
В ходе реакции полимеризации антипирены равномерно внедряются в полиэфирное сырье и химически связываются с молекулами полиэстера, образуя огнестойкие полиэфирные чипсы (фосфорные огнестойкие чипсы). На этом этапе требуется точный контроль температуры и времени реакции для обеспечения равномерного распределения и стабильной химической связи, что позволяет достичь оптимального огнезащитного эффекта.

2. Вращение

В процессе сушки огнестойкие полиэфирные чипсы высушиваются для удаления влаги, что обеспечивает их пригодность для плавления. Это крайне важно для последующего процесса прядения, поскольку избыток влаги может повлиять на процесс плавления и качество волокон.
На этапе экструзионного формования огнестойкие гранулы нагреваются до расплавленного состояния и обрабатываются фильерой для получения огнестойких полиэфирных волокон или пряжи. Точная регулировка коэффициента растяжения в процессе формования позволяет контролировать прочность и тонкость волокон, обеспечивая соответствие конечного продукта стандартам качества и эксплуатационных характеристик.

3. Ткачество

На этапе ткачества ткани изготавливаются с использованием соответствующих методов ткачества в соответствии с требованиями заказчика, таких как основовязание, уточное вязание или тканые полотна, изготовленные с использованием техники простого, саржевого или жаккардового плетения. Крайне важно обеспечить равномерное и стабильное внедрение огнезащитных свойств ткани в ее структуру, гарантируя полное использование огнезащитного эффекта.
Тканое полотно, также известное как серая ткань, на этом этапе сохраняет свои огнезащитные свойства и обладает высокой механической прочностью, что создает прочную основу для дальнейшей обработки.

4. Окрашивание и отделка

На этапе предварительной обработки необработанная ткань подвергается таким процессам, как удаление аппроксимации, кипячение и отбеливание для удаления примесей и вспомогательных текстильных веществ, что улучшает равномерность окрашивания.
В процессе окрашивания для придания цвета огнестойкой полиэстерной ткани используются дисперсные красители, обеспечивающие яркие и стойкие к стирке цвета при сохранении огнестойких свойств ткани. После окрашивания высокотемпературная обработка оптимизирует стабильность размеров ткани и ее тактильные ощущения, повышая износостойкость и комфорт.

5. Испытание и упаковка готовой продукции Ткани с присущими им огнестойкими свойствами

На этапе эксплуатационных испытаний огнестойкие ткани проходят ряд строгих тестов, включая испытания на вертикальное воспламенение, испытания на устойчивость к стирке и оценку физических характеристик, чтобы обеспечить соответствие соответствующим стандартам (например, EN ISO 11612, NFPA 701). Эти испытания подтверждают безопасность и долговечность ткани в практическом использовании.

Ткани, прошедшие испытания, упаковываются в рулоны или складываются в соответствии с требованиями заказчика, и сопровождаются соответствующими протоколами испытаний. Затем продукция отгружается, чтобы гарантировать, что клиенты получают высококачественные огнестойкие ткани, соответствующие установленным стандартам.

Преимущества огнестойкого волокна Технологическая ткань:

• Постоянная огнестойкость со стабильными характеристиками, экологичность и нетоксичность.
• Мягкая на ощупь, ничем не отличается от обычных тканей.
• При сгорании образует минимальное количество белого дыма и практически не выделяет токсичных газов.

Недостатки огнестойкого волокна Технологическая ткань:

• Сложный производственный процесс и более высокие затраты.
• Ограниченная гибкость проектирования затрудняет удовлетворение разнообразных потребностей при мелкосерийном производстве.

II. Технология обработки огнезащитным составом

Процесс постобработки ткани для придания ей огнестойких свойств подобен «покрытию» ткани защитным слоем. После того, как основная ткань соткана, на ее поверхность наносятся огнезащитные химические вещества или они проникают в ткань путем погружения или пропитки. Эта обработка придает ткани огнезащитные свойства за счет адсорбции или химической связи. Этот метод обычно используется для натуральных волокон, таких как хлопок и лен, которые, как правило, можно обрабатывать только таким способом.

Однако этот огнезащитный эффект со временем ослабевает и при многократной стирке, в конечном итоге исчезая. Поэтому последующая обработка лучше всего подходит для изделий, требующих лишь кратковременной или умеренной огнезащиты, таких как хлопчатобумажные ткани и постельное белье. Этот процесс проще и лучше подходит для широкого спектра изделий.

1. Стандартное производство полиэстера (прядение)

Стандартные полиэфирные чипсы используются в процессе экструзионного формования для производства основных полиэфирных волокон или пряжи.

2. Ткачество

На этапе ткачества обычные полиэстерные нити переплетаются для получения серой ткани. В зависимости от требований могут быть выбраны различные техники ткачества, такие как полотняное, саржевое или жаккардовое, чтобы обеспечить соответствие структуры и внешнего вида ткани ожиданиям.

3. Окрашивание и отделка

На этапе предварительной обработки и окрашивания необработанная ткань подвергается удалению аппроксимации, кипячению и отбеливанию, после чего следует окрашивание для получения желаемого цвета и узора.
На этапе сушки и закрепления окрашенная ткань подвергается сушке и термообработке для обеспечения стабильности размеров и соответствия физическим характеристикам стандартным требованиям.

4. Огнезащитная обработка (нанесение огнезащитных химических веществ на покрытие)

На этапе огнезащитной обработки ткань либо погружают, либо покрывают огнезащитными химическими веществами. Распространенные методы включают погружение, при котором ткань замачивают в огнезащитном растворе, проникающем в волокна, и нанесение покрытия, при котором на поверхность ткани наносится огнезащитный слой.
После обработки ткань подвергается высокотемпературной полимеризации, чтобы обеспечить прочное сцепление огнезащитного агента с волокнами, что повышает ее долговременную огнестойкость.

5. Последующая обработка и упаковка

На этапе после финишной обработки ткань может подвергаться дополнительной обработке, такой как водоотталкивающая, маслоотталкивающая или антистатическая обработка, для улучшения общих эксплуатационных характеристик.
Затем ткань проходит строгий контроль качества, включая испытания на вертикальное горение, износостойкость и износостойкость, чтобы гарантировать соответствие соответствующим стандартам.
Наконец, ткань упаковывается в соответствии с заказами клиентов, сопровождается соответствующими протоколами испытаний и отправляется.

Преимущества огнестойкой ткани, обработанной после чистки:

• Простой процесс с низкими производственными затратами.
• Подходит для мелкосерийного, разнообразного производства.
• Широкие возможности выбора цвета и дизайна.

Недостатки огнестойкой ткани после обработки:

• Огнестойкость несколько уступает предварительно обработанным тканям, а устойчивость к стирке ограничена.
• Огнезащитные свойства могут снижаться при длительном использовании и мытье.

Заключение

Огнестойкое волокно технология: Обладает постоянной огнестойкостью, не подверженной воздействию стирки или внешних факторов, но имеет более высокую стоимость. Ориентирован на стабильность характеристик и экологичность, что делает его подходящим для рынка премиум-класса и длительного использования.

Технология обработки огнезащитным составом: Несмотря на то, что при многократном мытье и использовании огнезащитные свойства этого материала могут снижаться, он отличается универсальностью и экономичностью, что делает его идеальным для рынков с оперативным реагированием.

В реальных производственных условиях компании могут выбирать подходящий процесс, исходя из позиционирования продукта, рыночного спроса и бюджета, обеспечивая соответствие продукта требованиям заказчика и максимизируя экономическую выгоду.